免拆底模钢筋桁架楼承板生产工艺解析

免拆底模钢筋桁架楼承板生产工艺解析

免拆底模钢筋桁架楼承板采用工厂机械化生产模式，通过标准化流程控制，保障产品质量稳定性，其核心生产工艺可细化为以下关键环节：

一、详细生产工艺流程

1. 模具准备与清理

采用根据楼承板设计尺寸定制的定型钢模，生产前对模具表面进行全面清理，去除残留混凝土、油污等杂质，随后在模具内壁均匀涂刷环保型水性脱模剂。此环节为后续成型及脱模提供基础条件，助力保证成品外观平整度。

2. 底层功能层铺设（底模成型核心）

聚合物砂浆配制：按预设配比将水泥、石英砂、聚合物乳液、外加剂等原料，通过自动化搅拌设备混合均匀，控制砂浆稠度以满足铺设需求。

机械化铺设作业：借助专用布料机将聚合物砂浆均匀摊铺在模具底层，厚度控制在 3-5mm；随后由自动化网片铺设装置将耐碱玻纤网精准置于砂浆层内，玻纤网与模具边缘对齐，搭接宽度不小于 50mm。

找平处理：通过滚压或刮板设备对砂浆层找平，确保玻纤网完全被砂浆包覆，无外露或空鼓情况。

3. 细石混凝土浇筑

混凝土制备：采用强度等级不低于 C30 的细石混凝土（石子粒径≤10mm），由工厂搅拌站按标准配比生产，经输送泵送至生产流水线。

布料与振捣：通过定量布料机将混凝土均匀浇筑在聚合物砂浆层上，浇筑厚度依据楼承板总厚度及钢筋桁架置入空间确定；随后使用平板振捣器或高频振捣棒振捣，排出混凝土内部气泡。

4. 钢筋桁架置入与定位

钢筋桁架预制：钢筋桁架提前在专用生产线加工成型，由上弦筋、下弦筋、腹筋通过电阻点焊或绑扎制成，其规格匹配楼承板设计要求。

精准置入操作：通过机械抓手或龙门吊将预制钢筋桁架按设计间距（通常为 150-300mm）置入未初凝的细石混凝土中，确保桁架的底模钢筋完全被混凝土包覆，保护层厚度不小于 15mm。

临时固定：采用钢筋马凳或卡扣等定位件固定桁架，防止其在后续工序中移位。

5. 二次处理与表面修整

二次振捣：钢筋桁架置入后进行二次振捣，保障混凝土与钢筋桁架紧密结合，尤其是底模钢筋周围无空隙。

表面收光：在混凝土初凝前，通过抹光机或人工进行表面收光，控制楼承板上表面平整度（误差≤3mm/m），为后续施工工序提供条件。

6. 养护与固化

养护方式：常见自动化蒸汽养护或自然养护。

蒸汽养护：依次经过预养（20-30℃，1-2h）、升温（每小时升温≤20℃，升至 50-60℃）、恒温（保持 50-60℃，6-8h）、降温（每小时降温≤20℃）四个阶段。

自然养护：覆盖塑料薄膜或土工布，保持表面湿润，养护时间不少于 7 天（掺加早强剂时可酌情调整，需满足设计强度要求）。

固化标准：待混凝土立方体抗压强度达到设计强度的 70% 以上（通常≥21MPa）后，方可进行脱模操作。

7. 脱模、裁切与检验

脱模作业：通过液压脱模装置或人工辅助脱模，确保成品与模具平稳分离。

定长裁切：根据工程需求，使用圆盘锯或等离子切割机将连续生产的楼承板裁切为定长成品（常规长度 4-12m）。

质量检验：逐块检查成品外观（无裂缝、露筋、掉角等缺陷）、尺寸偏差（厚度、宽度、长度）及钢筋保护层厚度，抽样检测混凝土强度，合格后入库堆放。

二、生产工艺核心特点

机械化作业主导：从砂浆与混凝土搅拌、布料，到钢筋桁架置入、养护等环节，多采用自动化设备操作，减少人工干预带来的差异，保障产品质量统一性。

底模一体化成型：聚合物砂浆与耐碱玻纤网构成的免拆底模，与混凝土结构结合紧密，无需后期拆除，可简化现场施工流程。

钢筋配置规范：钢筋桁架预制后机械化精准置入，确保钢筋位置及保护层厚度符合设计标准，为楼承板受力性能提供保障。

质量管控可追溯：工厂内通过标准化配料、恒温恒湿养护等环节，对混凝土强度、表面平整度等关键指标进行有效控制，质量管控更具系统性。

三、生产关键控制要点

材料配比精度：严格监控聚合物砂浆的聚合物掺量、细石混凝土的水灰比等参数，避免因配比偏差影响底模耐久性和结构强度。

结合密实性控制：确保振捣工序充分到位，防止钢筋与混凝土间出现空隙，保障结构整体性。

养护条件把控：严格遵循养护温湿度及时间要求，避免因养护不当导致混凝土产生裂缝或强度不足。

成品保护管理：脱模及搬运过程中规范操作，避免底模破损，保障其免拆功能及防水性能。